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       “原來17個人的活，現(xiàn)在倆人就能完成，日加工制造量增加近千套。”4月18日，大慶鉆探鉆技一公司鉆井工具分公司副經(jīng)理張艷波告訴記者，新投產(chǎn)的扶正器環(huán)箍沖壓自動化生產(chǎn)線生產(chǎn)效率提高2倍，成品完好率提高40%，環(huán)箍表面劃痕減少90%，成為石油企業(yè)鉆井完井工具科技創(chuàng)新的一大亮點(diǎn)。

　　“過去‘小作坊式’生產(chǎn)費(fèi)時費(fèi)力，現(xiàn)在自動化生產(chǎn)方便太多。”扶正器加工制造工顏曉清指著新生產(chǎn)線告訴記者，扶正器生產(chǎn)過程分下料、熱成型、環(huán)箍沖壓和組裝四個工序，他負(fù)責(zé)的環(huán)箍沖壓工序共7道工序，過去需要7個人配合才能完成，哪個環(huán)節(jié)的設(shè)備、人員有狀況，整條生產(chǎn)線必須停，高強(qiáng)度，低效率。

　　2015年下半年開始，這個公司成立了扶正器環(huán)箍沖壓自動化科研攻關(guān)項(xiàng)目組，在國內(nèi)沒有現(xiàn)行技術(shù)先例的困難條件下，他們反復(fù)查閱資料、調(diào)查研究，經(jīng)過現(xiàn)場模擬試驗(yàn)，最終設(shè)計出了規(guī)?；?、規(guī)格化的自動化生產(chǎn)線，改造部分機(jī)械手、調(diào)整模具大小。在此后調(diào)試的半年中，從模具校對、廢料處理等，所有過程都力求精益求精。今年年初，項(xiàng)目最終實(shí)現(xiàn)了工件的自動拾取、傳送和沖壓，改變了以往人工送料、倒料，用榔頭手工預(yù)裝的生產(chǎn)模式，用工總量、工人勞動強(qiáng)度大幅降低，節(jié)省下的人員重新分配到急需用工的崗位，整體工作效率明顯提高。今年春節(jié)過后，他們對組裝工序做了進(jìn)一步改進(jìn)。過去，預(yù)裝過程需要人工將環(huán)箍和弓簧片用榔頭砸緊，一支工件至少砸6次，過程中還需要人工將幾公斤重的工件不斷調(diào)整方向，而每個人平均一天就要完成600支工件，勞動強(qiáng)度非常大。

　　“現(xiàn)在，完全自動化了，只需要員工將環(huán)箍和弓簧片位置擺放好，在流水線上直接實(shí)現(xiàn)機(jī)械沖壓成型，過去6個人一天干的活，現(xiàn)在4個人半天就能完成。”張艷波介紹說，以一天組裝1000套產(chǎn)品為例，新組裝的自動生產(chǎn)線用工總量從20名減至8名，每名員工的勞動強(qiáng)度可降低70%。

　　據(jù)悉，這條自動化生產(chǎn)線順利投產(chǎn)后，扶正器生產(chǎn)更加精準(zhǔn)可靠，許多手工敲、砸的細(xì)節(jié)作業(yè)被取代，減少了噪音、粉塵的污染，操作人員基本不與沖壓設(shè)備直接接觸，更消除了安全隱患。截至4月18日，這個公司已有400余套扶正器產(chǎn)品發(fā)往鉆井前線，為優(yōu)質(zhì)固井和原油穩(wěn)產(chǎn)提供了技術(shù)保障。